【品質工程】品質越好成本越高的錯誤觀念
一個常見的錯誤觀念「如何降低品質以節省成本，但顧客又不會發現呢？」
這樣的錯誤觀念背後隱藏的是「提升品質需要花費大量成本」的想法
但今天我們要證明這樣的思維是錯誤的、完全不成立的說詞
現代品質觀念必須從「檢驗」、「查核」提升到「預防」及「風險管理」
為什麼我們會這樣說？
原因其實存在於品質的定義 也就是「變異越小品質越好」
同時我們根據損失函數的概念可以知道 當變異越大越偏離品質特性的中心 我們的損失越高
上述這兩者共築成我們執行品質工程時最核心的觀念
當我們觀察一項品質特性時 必定先關注它的變異程度是否超出管控
事實上 傳統認定品質越好需要花費更多成本的觀念 其實來自於檢驗成本
檢驗在短期之內確實好像可以降低不良品出到客戶端 所以被視為理所當然的成本花費
如果採用以上的思維 就不難想見一家公司所謂的品質 其實就是設立各個檢驗站
這些檢驗站包括了進料檢驗、製程中檢驗、出貨檢驗、包裝檢驗等等
在生產過程之中花費了大量人力在檢驗、確認現象以及開立異常報告
重點是 這些檢驗的絕大多數都勢將徒勞無功 無法起到真正改善品質的功效
為什麼？
真正的原因必須回到品質的定義「變異越小品質越好」
若我們接受了品質就是品質特性的變異越小越好 那麼我們就可以了解檢驗為何無法改善品質
答案就是「檢驗」的結果完全無法提供減少變異的資訊
舉例來說 Jeff開了一家公司找一批人執行進料檢驗
檢驗的原料是長度規格為10+/- 0.1mm的鋁塊
4/10有一批原料進貨 該批批量為1000pcs 根據MIL-STD-1916 III抽驗48pcs
檢驗的結果發現48pcs全數合格 沒有任何不良品 檢驗報告打上PASS章然後進廠使用
以上的過程完全符合規格10 +/-0.1mm 所以在品質週會的時候主管都覺得非常放心
因為原料的良率是100% 這表示主管可以集中精神處理其他更重要的事
但是這批原料卻在產線使用的過程之中被作業員發現某些鋁塊無法順利裝入盒內
某些鋁塊組裝時很順 有些卻又卡卡的 因此這些卡卡的鋁塊被當成不良品放在不良品區
產線主管指示統計總共有幾塊鋁塊屬於「卡卡的」 領班後來回報總共有200pcs
200pcs！這是20%的不良率！ 但進料檢驗報告卻完全沒有任何跡象！
Jeff一氣之下質問品質主管 品質主管一氣之下質問品質課長 品質課長一氣之下質問檢驗員
負責入料檢驗的人員很明確的指出當初進料檢驗的那48pcs尺寸資料就存在共用資料夾裡
於是品質課長檢查了數據 數據確實指出這48pcs都是合格品
但這48pcs的尺寸分佈卻明顯偏向規格上限10.1mm 大部分都在10.06~10.08mm
後來調查發現原來供應商的尺寸管控已經偏離規格中心 而這48pcs是最初的批次
這些批次還沒超出規格 但後面的批次卻逐漸超出規格上限
上述的情節每一天都在台灣的企業發生 完全驗證了我們新的觀念
也就是「檢驗」的結果完全無法提供減少變異的資訊
事實上 檢驗不僅無法提供變異的資訊 還浪費了公司的經費
也就是傳統上我們認知的「品質越好成本越高」
如果我們想要避免上述的故事一再發生 我們該怎麼做？
很簡單 去監控「變異」 而最好的監控工具就是SPC統計製程管控
使用監控去取代檢驗 可以得到幾個好處
- 監控是事前及過程中的預防性措施 可以減少異常發生後需要處理的數量
- 監控變異可以讓我們了解產品的現狀 避免檢驗的片面資訊誤導
- 監控變異讓我們可以進一步降低變異 而檢驗對降低變異則毫無幫助
- 監控的成本相較於檢驗是非常低廉的 可以大量省下檢驗人力及生產錯誤的機會成本
上述幾個好處讓我們了解到 透過監控就可以在過程中不斷確認品質現況
讓我們避免總是在異常發生之後「清理善後」
也讓公司能夠預防於前 花費更少的成本 生產出更精良的產品
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